q во избежание выхода из строя электронного блока управления двигателем запрещается снимать наконечники проводов с выводов аккумуляторной батареи при работающем двигателе;

q при пуске двигателя не нажимайте на педаль управления дросселем. Это ухудшает условия пуска двигателя. После пуска холодного двигателя его прогрев происходит в автоматическом режиме;

q во избежание преждевременного выхода из строя гидротолкателей необходимо делать выдержку не менее 1 мин. между очередными попытками пуска двигателя стартером.

Продолжительность обкатки двигателя установлена пробегом 2500 км. В период обкатки рекомендуется:

q начинать движение после прогрева двигателя на умеренной частоте вращения коленчатого вала;

q проверять натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов, так как в период обкатки происходит наибольшая вытяжка ремня;

q частота вращения коленчатого вала двигателя в этот период не должна превышать 4000 мин^-1.

При движении автомобиля рекомендуется использовать режимы работы двигателя, характеризующиеся средними величинами нагрузок и оборотов коленчатого вала. Эти режимы являются наиболее экономичными с точки зрения эффективности использования топлива на единицу развиваемой мощности.

При работе двигателя контролируйте его температурный режим, не допускайте его перегрева, это приведет к выходу двигателя из строя.

Эксплуатация двигателя с низким температурным режимом приводит к повышенному износу деталей и увеличенному расходу топлива.

КРИВОШИПНО-ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ

При эксплуатации двигателя производить подтяжку головки цилиндров не требуется.

Применение в приводе клапанов гидравлических толкателей исключает необходимость регулировки зазора между клапанами и толкателями, а применение в цепном приводе распределительных валов гидравлических натяжителей исключает необходимость регулирования натяжения цепей.

На холодном двигателе возможно появление стука гидротолкателей, который должен исчезнуть по мере прогрева двигателя до рабочей температуры (80-90°С). Если по истечении 30 мин. после пуска двигателя стук не исчезает, необходимо определить и заменить неисправный гидротолкатель (гидротолкатели).

Для этого, на неработающем двигателе, снять крышку клапанов и поочередно нажимать на торцы гидротолкателей тупым металлическим предметом (например, отверткой) усилием примерно 4-6 кгс. Если корпус гидротолкателя под усилием нажатия перемещается, значит он неисправен. При этом кулачок распределительного вала не должен

давить на торец проверяемого гидротолкателя.

Во время работы двигателя, особенно изношенного, кольца которого пропускают много масла, на стенках камер сгорания и днищах поршней отлагается слой нагара. Нагар ухудшает теплоотдачу через стенки в охлаждающую жидкость, в результате чего возникают местные перегревы, явления детонации и калильного зажигания; в результате мощность двигателя уменьшается, а расход топлива возрастает.

При появлении таких признаков следует снять головку и очистить камеры сгорания и днища поршней от нагара. Перед очисткой следует нагар смочить керосином. Это предотвращает распыление нагара и предупреждает попадание ядовитой пыли в дыхательные пути.

Нагар также образуется при длительной работе на малых нагрузках исправного неизношенного двигателя. В этом случае нагар выгорает при длительном движении с большой скоростью.

При снятии головки цилиндров рекомендуется притереть клапаны (см. подраздел "Ремонт двигателя").

Один раз в год, при сезонном обслуживании, визуально проверить состояние (степень износа) верхнего башмака натяжителя цепи при снятой передней крышке головки цилиндров. При значительном износе (глубиной 4 - 5 мм) башмак заменить.

СИСТЕМА СМАЗКИ

Масло	М-6з/12Г или М-5з/10Г
Заправочный объем, л	6

Давление в системе смазки при средних скоростях движения автомобиля (примерно
50 км/ч) должно быть 200-400 кПа (2-4 кгс/см²). Оно может повысится на непрогретом двигателе до 450 кПа (4,5кгс/см²) и упасть в жаркую погоду до 150кПа (1,5 кгс/см²). Уменьшение давления масла при средней частоте вращения ниже 100 кПа (1,0 кгс/см²) и при малой частоте вращения холостого хода ниже 50 кПа (0,5 кгс/см²) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или о чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Дальнейшая эксплуатация двигателя в этих условиях должна быть прекращена. Давление масла определяется указателем, расположенным в комбинации приборов на панели, датчик которого ввернут в тройник, который в свою очередь ввернут в масляную магистраль головки цилиндров с левой стороны. Кроме этого, система снабжена сигнальной лампой аварийного давления масла, датчик которого также ввернут в указанный тройник. Сигнальная лампа находится в комбинации приборов и загорается красным светом при понижении давления в системе ниже 40-80 кПа (0,4-0,8 кгс/см²). Эксплуатировать автомобиль со светящейся лампой аварийного давления масла нельзя. Допустимо лишь кратковременное загорание лампы при малой частоте вращения холостого хода и при торможении. Если система исправна, то при некотором повышении частоты вращения коленчатого вала лампа гаснет.

В случае, если давление масла ниже или больше приведенных выше величин следует в первую очередь проверить исправность датчиков и указателей, как указано в разделе "Электрооборудование".

Уход за системой смазки заключается в проверке уровня масла перед выездом и через каждые 300-500 км пробега в зависимости от технического состояния двигателя.

Уровень масла проверяют при неработающем двигателе (не ранее чем через 10 мин после остановки двигателя) по меткам на стержне указателя. Доливку масла производить только той марки, какая залита в двигатель.

Уровень масла следует поддерживать вблизи метки "П" на стержневом указателе, не превышая ее. Понижение уровня масла ниже метки "О" недопустимо, так как при этом прекращается подача масла в систему и возможно выплавление подшипников. Расстояние между метками "П" и "О" соответствует объему масла около 2 л.

Через каждые 10 тыс. км пробега следует производить смену масла с одновременной заменой масляного фильтра 2101-1012005 или фильтрующих элементов и прокладок фильтра 2Ю1С-Ю12005-РК-1. Смену масла рекомендуется производить после поездки, когда оно горячее, сняв крышку масло заливной горловины. В этом случае масло имеет меньшую вязкость и хорошо стекает.

При замене фильтрующего элемента 5 (см. рис. 1), фильтрующего элемента 3, перепускного клапана 4 и резиновых прокладок 8, 11, 12 фильтра 2101С-1012005-РК-1 необходимо выполнить следующее:

Рис. 1. Масляный фильтр
2101С-1012005-РК-1

1 – пружина; 2 – корпус; 3 – фильтрующий элемент перепускного клапана; 4 – перепускной клапан; 5 – фильтрующий элемент;
6 – фланец; 7 – стопорное кольцо; 8 – прокладка; 9 – крышка; 10 – противодренажный клапан; 11 – прокладка; 12 – прокладка; 1
3 - болт

q снять фильтр с двигателя (фильтр отворачивать только за крышку 9);

q отвернуть ключом болт 13;

q снять крышку 9 с прокладками 8 и 11;

q снять противодренажный клапан 10 и прокладку 12;

q нажимая вовнутрь корпуса на фланец 6, освободить стопорное кольцо 7 и вынуть его из канавки;

q вынуть из корпуса фланец, фильтрующие элементы 5 и 3, перепускной клапан 4, пружину 1;

q промыть все детали дизельным топливом или керосином;

q проверить состояние прокладок 8, 11, 12 (они должны обладать упругостью, не иметь деформации и дефектов) и, при необходимости, заменить их;

q установить новые фильтрующие элементы 5 и 3, прокладки 8, 11, 1 (фильтрующие элементы перед установкой необходимо пропитать чистым моторным маслом);

q произвести сборку фильтра в обратном порядке.

Момент затяжки болта 13 должен быть 2,5-2,8 даН.м (2,5-2,8 кгс.м).

При установке фильтра необходимо смазать прокладку 11 маслом, применяемым для двигателя; завернуть фильтр (только за крышку 9) на блок цилиндров до касания проклад-кой 11 его поверхности, после чего довернуть на 3/4 оборота, при этом проворачивание крышки относительно болта не допускается.

После установки фильтра и заправки двигателя маслом запустить двигатель на 30-40 с и остановить. Убедиться в отсутствии течи масла из-под прокладки. Дать маслу стечь в течении 10-15 минут и проверить уровень масла.

Один раз в год, при сезонном обслуживании, визуально проверить состояние (степень износа) зубьев шестерен привода маслонасоса при снятой крышке 6 (см. рис. 2).

При видимом износе зубьев и шумной работе привода шестерни заменить комплектно.

Рис. 2. Привод масляного насоса

1 – валик привода масляного насоса; 2 – валик; 3 – ведомая шестерня; 4 – прокладка;
5 – втулка; 6 – крышка; 7 – шпонка; 8 – ведущая шестерня; 9 –промежуточный вал

СИСТЕМА ВЕНТИЛЯЦИИ КАРТЕРА

При эксплуатации не нарушайте герметичность системы вентиляции и не допускайте работу двигателя при открытой маслозаливной горловине. Это вызывает повышенный унос масла с картерными газами и загрязнение окружающей среды.

Работу вентиляции картера можно проверить следующим образом: при работающем на минимальной частоте холостого хода двигателе в его картере должно быть разрежение. Это определяется с помощью водного пьезометра, соединенного с картером двигателя через патрубок под маслощуп.

Если система работает ненормально, то в картере будет давление. Это возможно в случае закоксовывания каналов вентиляции или чрезмерного прорыва газов в картер двигателя.

Уход за системой вентиляции картера заключается в периодической (при сезонном обслуживании) промывке и очистке от смолистых отложений маслоотражателя, каналов во впускной трубе и шлангов. Крышка клапанов снимается и промывается без разборки маслоотражателя. При сборке следует обеспечить герметичность соединений.

СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ

Охлаждающая жидкость:

Заправочный объем, л:

"Тосол-А40М"; ОЖ.40 "Лена"

9,3-9,7

При обслуживании системы охлаждения следует иметь в виду, что охлаждающая жидкость "Тосол-А40М" ядовита и огнеопасна, так как в своем составе содержит этиленгликоль. По аналогии с последним жидкость обладает ядовитым и наркотическим действием и способностью проникать в организм через кожу.

При попадании в организм через рот охлаждающая жидкость вызывает хроническое отравление с поражениемжизненно важных органов человека (действует на сосуды, почки, нервную систему).

Поэтому при использовании охлаждающей жидкости необходимо соблюдать следующие меры предосторожности:

- не засасывать жидкость ртом при ее переливании;

- во время работы с охлаждающей жидкостью не курить и не принимать пищу;

- в тех случаях, когда при работе возможно разбрызгивание охлаждающей жидкости, пользоваться защитными очками;

- открытые участки кожи, на которые попала охлаждающая жидкость, необходимо промыть водой с мылом.

Ни в коем случае нельзя снимать термостат. В холодное время года двигатель без термостата прогревается долго и работает при низкой температуре охлаждающей жидкости. В результате ускоряется его износ, увеличивается расход топлива, происходит обильное отложение смолистых веществ в двигателе, а также не обеспечивается нормальная температура воздуха в салоне автомобиля.

В теплое время года при отсутствии термостата большая часть жидкости будет циркулировать по малому кругу через рубашку охлаждения двигателя, минуя радиатор. В результате это приведет к перегреву двигателя.

В случае перегрева или недостаточного нагрева двигателя необходимо убедиться в исправности термостата. Простейшую проверку исправности термостата можно осуществить на ощупь непосредственно на автомобиле. После пуска холодного двигателя при исправном термостате шланг, соединяющий патрубок термостата с правым по ходу автомобиля бачком радиатора, должен нагреваться, когда температура охлаждающей жидкости будет достигать 80-90°С.

При значительной утечке для восстановления уровня допускается в исключительных случаях использовать воду. Однако при этом неизбежно понизится плотность смеси и повысится температура ее замерзания. Поэтому при первой возможности следует заменить смесь свежей охлаждающей жидкостью. При добавлении в систему охлаждения воды уровень в расширительном бачке должен быть выше метки MIN на 7-10 см.

Уход за системой охлаждения заключается:

- в ежедневной проверке уровня охлаждающей жидкости в расширительном бачке на холодном двигателе.

Уровень жидкости должен быть выше метки MIN на 6-8 см. При необходимости долейте охлаждающую жидкость в расширительный бачок. В случае частой доливки проверьте герметичность системы.

Через 5000 км:

q проверить и при необходимости устранить подтекание охлаждающей жидкости;

q проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремня привода вспомогательных агрегатов двигателя;

Прогиб ремня при приложении усилия 8 даН (8 кгс) в центре ветви между шкивами генератора и водяного насоса должна составлять 15 мм (см. рис. 3).

Рис. 3. Схема напряжения ремня привода агрегатов:

I – для автомобиля без гидроусилителя руля; II – для автомобилей с гидроусилителем руля;
1 – шкив коленчатого вала; 2 – натяжной ролик; 3 – шкив генератора; 4 – шкив водяного насоса; 5 – шкив насоса ГУР (для автомобилей с ГУР).

Регулирование натяжения ремня производится натяжным роликом, снабженным болтом крепления и болтом перемещения.

Для регулировки натяжения ремня необходимо:

q ослабить болт крепления натяжного ролика;

q болтом перемещения установить ролик в положение, обеспечивающее требуемое натяжение ремня;

q затянуть болт крепления натяжного ролика;

q проверить прогиб ремня.

Проверка производится измерительным калибром 24-Ф-73595 следующим образом:

q установить калибр на ремень так, чтобы лапки корпуса 1 (рис. 4) опирались на ремень, находящийся в ручьях шкивов водяного насоса и генератора, а кронштейн, жестко закрепленный на плунжере 2, опирался на ремень посередине шкивов;

q нажать рукой на ручку 3, создав усилие 8 кгс (смотреть по шкале "кг"), а по шкале "мм" определить стрелу прогиба ремня.

Рис. 4. Проверка натяжения ремня привода агрегатов измерительным калибром
24 -Ф-73595:

1 - корпус; 2 - плунжер; 3 - ручка; 4 - шток

Через 20 000 км:

q проверить и при необходимости подтянуть крепление натяжного ролика и шкива водяного насоса;

q прочистить контрольное отверстие для выхода охлаждающей жидкости в водяном насосе. 1 раз в год (при сезонном обслуживании)

q проверить и при необходимости подтянуть крепление водяного насоса;

q перед началом зимней эксплуатации следует проверить плотность жидкости в системе охлаждения, которая должна быть в пределах 1,075-1,085 г/-см³при температуре 20°С. При меньшем значении плотности она замерзает при более высокой температуре.

Раз в три года заменить охлаждающую жидкость.

Порядок замены охлаждающей жидкости следующий:

снять пробку 11. с расширительного бачка 12 (см. рис. 5);

Рис. 5. Схема системы охлаждения двигателя:

1 – сливной краник на блоке цилиндров; 2 – радиатор отопителя; 3 – краник отопителя;
4 – двигатель; 5 – дроссельный патрубок; 6 – термостат; 7 – датчик указателя температуры охлаждающей жидкости; 8 – датчик сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости;
9 электровентилятор; 10 –радиатор; 11 – пробка расширительного бачка; 12 – расширительный бачок; 13 – сливной краник радиатора; 14 датчик включения электровентилятора;
15 – водяной насос

q открыть краник 3 радиатора отопителя 2;

q слить отработавшую охлаждающую жидкость через два краника 13 и расположенные на правом бачке радиатора и с левой стороны блока цилиндров;

q промыть систему охлаждения, дважды заполняя ее водой и прогревая двигатель до рабочей температуры (80-90°С);

q залить свежую охлаждающую жидкость в расширительный бачок на 6-8 см выше метки "MIN" и поставить на место пробку бачка.

Для того, чтобы полностью, без воздушных пробок, заправить систему охлаждающей жидкостью необходимо заливать охлаждающую жидкость в расширительный бачок медленно, непрерывной, струей. При этом рекомендуется поднять расширительный бачок на сколько позволяет длина шлангов, предварительно отстегнув ремень крепления бачка. Если жидкость из бачка не уходит, необходимо один или два раза энергично нажать на отводящий шланг радиатора для удаления скопившегося воздуха. Заливку закончить, когда жидкость заполнит бачок.

После заправки запустите двигатель и, работая на холостом ходу, прогрейте его до температуры открытия основного клапана термостата 80-90°С. Открытие термостата можно определить по заметному повышению температуры верхнего шланга радиатора при прикосновении к нему рукой. После прогрева проработайте двигателем в течение 3-5 мин. (циклами) при различной частоте вращения коленчатого вала: 3000 мин^-1 - 0,5 мин.; 1500 мин^-1 -
0,5 мин.; минимальные обороты холостого хода – 0,5 мин. При необходимости долейте жидкость и установите пробку расширительного бачка.

Окончательную проверку уровня охлаждающей жидкости проводить на охлажденном двигателе.

Рекомендуется раз в три года проверять работу термостата. Эта операция заключается в проверке температуры начала открытия основного клапана, величины полного открытия клапана и времени до полного открытия клапана. Для этого термостат снимают с двигателя и помещают в бак с охлаждающей жидкостью объемом не менее 3 л и закрепляют на кронштейне так, чтобы весь термосиловой элемент омывался потоками перемешиваемой жидкости. Интенсивность нагрева жидкости после 55° С не выше 1°С в минуту.

За температуру начала открытия основного клапана принимают температуру, при которой ход клапана составит 0,1 мм. Эта температура должна быть 82±2° С.

При температуре, на 15° С превышающей температуру начала открытия основного клапана, величина полного открытия клапана должна быть не менее 8,5 мм.

Время полного открытия основного клапана определяется с момента погружения термосилового элемента в жидкость при температуре около 100° С. Это время должно быть не более 80 с.

Допускаются следующие отклонения параметров термостата относительно номинальных значений:

- температура начала открытия основного клапана ± З° С;

- потеря хода клапана 20%.

СИСТЕМА ПИТАНИЯ

Основная марка бензина, применяемого для автомобиля, АИ-93. Допускается замена его бензином АИ-95 или А-92.

На автомобиле может быть установлен топливный бак емкостью 55 л или 70 л.

При пользовании этилированным бензином соблюдайте следующие правила:

- нельзя засасывать бензин через шланг ртом;

- не употребляйте этилированный бензин для мытья рук и деталей автомобиля. Детали перед ремонтом промывайте в керосине;

- если этилированный бензин попал на кожу, то не давайте ему высохнуть, а сразу же обмойте кожу чистым керосином или протрите насухо чистой ветошью;

- одежду, облитую этилированным, бензином, перед стиркой снять и высушить на открытом воздухе (в течение двух часов). Ремонт спецодежды производите только после стирки;

- после работы с этилированным бензином вымойте руки водой (лучше теплой) с мылом;

При обслуживании системы питания следует помнить, что на участке от электробензонасоса до регулятора давления топлива система находится под давлением 3 кгс/см². Поэтому перед обслуживанием системы питания на указанном участке следует сбросить давление для предотвращения пожара и травм. Для сброса давления в системе необходимо:

q отключить электробензонасос, сняв предохранитель защиты его цепи;

q запустить двигатель и дать ему поработать на холостом ходу до остановки;

q прокрутить двигатель стартером в течение 4-6 с. при отпущенной педали дроссельной заслонки;

q выключить зажигание, отключить минусовой провод аккумуляторной батареи, восстановить цепь питания электробензонасоса;

q демонтировать топливопроводы, не допуская пролива или разбрызгивания бензина, для чего обмотайте демонтируемые штуцеры ветошью.

После завершения обслуживания заполните топливную магистраль бензином, для чего подключите минусовой провод аккумуляторной батареи, ключом зажигания включите электробензонасос на 8-10 с. Проконтролируйте отсутствие подтеканий топлива.

Через каждые 5000 км пробега автомобиля:

- проверить герметичность системы питания. Проверку следует производить при хорошем освещении и работающем на холостом ходу двигателе. Неплотности резьбовых соединений устраняются подтяжкой гаек и штуцеров ключом с умеренным усилием, негерметичность соединений шлангов с топливными трубками - подтяжкой стяжных хомутов. При этом необходимо осмотреть состояние шлангов. Шланги, имеющие трещины, следует заменить новыми;

- проверить и при необходимости отрегулировать содержание окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) в отработавших газах на режиме холостого хода.

Проверка содержания окиси углерода (СО) и углеводородов (СН) производится по методике ГОСТ 17.2.2.03-87 на специальных постах, в автохозяйствах или на станциях технического обслуживания автомобилей (СТОА).

Перед регулировкой необходимо убедиться в исправности системы зажигания, обратив особое внимание на состояние свечей, правильность зазоров между электродами. Регулировка производится на двигателе, прогретом до температуры охлаждающей жидкости 80-90°С.

С целью обеспечения наиболее устойчивой работы двигателя устанавливается следующая норма содержания СО и СН в отработавших газах: 0,7-0,9% СО и 1200 млн^-1 СН при 800±50 мин^-1; не более О,5% СО и 600 млн^-1 СН при 3150±50 мин^-1.

При превышении указанных норм на режиме минимальной частоты вращения холостого хода произвести регулировку винтом 1 (рис. 6) потенциометра, расположенного в корпусе датчика массового расхода воздуха, установив содержание СО в заданных выше пределах. При этом содержание СН будет соответствовать норме стандарта.

Рис. 6. Датчик массового расхода:

1 - регулировочный винт

Следует помнить, что при вращении винта потенциометра по часовой стрелке содержание СО увеличивается, а против часовой стрелки - уменьшается.

В случае, если регулировкой не обеспечивается содержание СО и СН в заданных пределах, необходимо проверить работу элементов комплексной системы управления двигателем.

Проверить и при необходимости отрегулировать работу привода воздушной дроссельной заслонки.

Привод должен работать без заеданий при любом положении дроссельной заслонки. При полном открытии воздушной дроссельной заслонки педаль 12 (рис. 7) должна упираться в коврик пола.

Рис. 7. Привод воздушной дроссельной заслонки:

1 – зажим; 2 – болт; 3 – сектор; 4 – гайки; 5 – наконечник; 6 – направляющая втулка; 7 – оболочка тросика; 8 – тросик; 9 – буфер; 10 – верхний рычаг педали; 11 – болт; 12 – педаль.

При отпущенной педали дроссельная заслонка должна быть полностью закрыта.

При необходимости привод отрегулировать в следующем порядке:

q ослабить крепление конца тросика 8 (см. рис. 7) в зажиме 1 на секторе 3;

q ослабить гайку болта 11;

q вытянуть конец тросика 8 до соприкосновения верхнего рычага 10 педали 12 с буфером 9;

q закрепить конец тросика зажимом 1 в положение II сектора 3;

q отвести назад верхний рычаг 10 педали настолько, чтобы сектор 3 занял положе-
ние I, прижать педаль 12 к коврику (положение I) и затянуть гайку болта 11.

Корректировку проведенной регулировки можно выполнять перемещением наконечника 5 гайками 4.

Положение I педали 12 и сектора 3 соответствует полному открытию воздушной дроссельной заслонки, а положение II - полному ее закрытию.

Через каждые 10 000 км пробега автомобиля необходимо проверять и при необходимости подтягивать крепление топливопроводов, топливного фильтра и электррбензонасоса.

Через каждые 20 000 км пробега заменить фильтр топливозаборника, для чего, предварительно отсоединив топливопровод, снять с топливного бак топливозаборник, отвернув пять винтов крепления фланца топливозаборника. После этого фильтр топливозаборника отсоединить от фланца, поворачивая его против часовой стрелки, и заменить фильтр новым.

q очистить корпус воздушного фильтра и заменить фильтрующий элемент.

Для замены фильтрующего элемента воздушного фильтра необходимо:

q отсоединить воздухоподводящие и воздухоотводящие шланги;

q отвернуть гайку хомута крепления фильтра к брызговику и снять фильтр с автомобиля;

q отвернуть гайку-барашек 7 (см. рис. 8) крепления верхней и нижней частей корпуса фильтра на резьбовом стержне и после разъединения половинок отвернуть гайку крепления фильтрующего элемента, после чего снять фильтрующий элемент 3;

Рис. 8. Воздушный фильтр:

1, 4 и 8 – прокладки; 2 – корпус фильтра (верхняя часть); 3 – фильтрующий элемент;
5 – корпус фильтра (нижняя часть); 6 – шайба; 7 – гайка-барашек

q очистить и промыть водой верхнюю и нижнюю части корпуса;

q установить новый фильтрующий элемент, собрать фильтр и установить на автомобиль в порядке, обратном разборке фильтра и снятию его с автомобиля.

При сборке воздушного фильтра необходимо обратить внимание на правильное расположение резиновых прокладок 1, 4 и 8 между фильтрующим элементом и верхней частью корпуса, между верхней и нижней частями корпуса, между фильтрующим элементом, нижней частью корпуса и резьбовым стержнем под гайками их крепления.

Через каждые 80 000 км пробега необходимо заменять фильтр тонкой очистки топлива, для чего, предварительно сбросив давление топлива в системе, отсоединить топливные шланги от фильтра, отвернуть гайку хомута крепления фильтра и снять фильтр с автомобиля. Новый фильтр установить в порядке, обратном его снятию с автомобиля.

При сезонном обслуживании необходимо:

q слить отстой из топливного бака через сливную пробку.

ПОДВЕСКА ДВИГАТЕЛЯ

Во избежание преждевременного разрушения резиновых подушек следует не допускать попадания на них масла.

Через каждые 20 000 км пробега проверить состояние подвески двигателя.

При расслоении и разрыве подушек передних опор, при поломке пружин задней опоры их следует заменить новыми.

СИСТЕМА ВЫПУСКА ГАЗОВ

Через каждые 20 000 км пробега:

q проверить и, при необходимости, подтянуть крепление глушителя, резонаторов, приемных и выпускных труб.

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ДВИГАТЕЛЯ

Техническое состояние двигателя в процессе эксплуатации постоянно изменяется. В период обкатки (около 2500 км) по мере приработки трущихся поверхностей уменьшаются потери на трение, увеличивается мощность двигателя, уменьшается расход топлива, снижается угар масла. Далее наступает период, при котором техническое состояние практически изменяется мало. По мере износов деталей увеличивается прорыв газов через поршневые кольца, падает компрессия в цилиндрах, увеличивается утечка масла через зазоры в соединениях и падает давление в системе. Следовательно, постепенно уменьшается мощность двигателя, увеличивается расход топлива, возрастает расход масла.

Определение технического состояния двигателя для своевременного восстановительного ремонта весьма важно. Это продлит общий срок службы двигателя и предупредит аварийный выход двигателя из строя.

Состояние двигателя оценивается по показаниям приборов (температуры охлаждающей жидкости и давления масла), характеру работы на различных режимах (равномерности, шумовым качествам), по величине компрессии в цилиндрах двигателя, реакции автомобиля на изменение подачи воздуха педалью управления дроссельной заслонкой.

Падение мощности двигателя проявляется в снижении динамических качеств автомобиля, в ухудшении приемистости. Автомобиль вяло разгоняется, плохо преодолевает подъем (приходится преждевременно включать понижающую передачу), не развивает максимальную мощность. Следует иметь в виду, что указанные признаки могут быть также следствием нарушения регулировки механизмов ходовой части автомобиля.

Путь свободного качения (выбег) исправного автомобиля, движущегося со скоростью 50 км/ч, должен быть не менее 500 м. Такое испытание проводится в безветренную погоду на сухом горизонтальном участке шоссе с асфальтовым или бетонным покрытием.

Расход топлива (эксплуатационный) зависит не только от технического состояния двигателя, но и (при исправном состоянии ходовой части автомобиля) от дорожных условий, нагрузки, методов вождения, поэтому эксплуатационный расход топлива не является объективным показателем технического состояния двигателя.

Техническое состояние двигателя (при исправности других механизмов автомобиля) определяется контрольным расходом топлива при движении автомобиля с неполной нагрузкой (2 чел.) после пробега 5000 км по горизонтальному участку шоссе с асфальтовым или бетонным покрытием. Испытание производится на участке протяженностью 4-5 км в двух противоположных направлениях. Контрольный расход не должен превышать 8,8 л/100 км при скорости 90 км/ч и 11,8 л/100 км при скорости 120 км/ч.

При определении контрольного расхода бензина пользуются отдельным мерным бачком.

Проверка компрессии (давления) в цилиндрах в конце такта сжатия производится компрессометром. Компрессию в цилиндрах замеряют на прогретом до 70-85°С двигателе при полностью открытой дроссельной заслонке и вывернутых свечах.

Резиновый наконечник компрессометра вставляется в отверстие свечи, обеспечивая уплотнение по кромке отверстия, и коленчатый вал двигателя прокручивается стартером до тех пор, пока давление в цилиндре не перестает увеличиваться (но не более 10-15 с). Аккумуляторная батарея должна быть исправной и полностью заряженной.

Компрессия в цилиндрах двигателя менее 960 кПа (9,6 кгс/см²) свидетельствует об износе или неисправности поршневых колец или негерметичности клапанов. Чтобы установить истинную причину неисправности следует залить через свечное отверстие в каждый цилиндр по 20-30 см³масла, применяемого для двигателя, и вновь проверить компрессию. Повышение компрессии указывает на неисправности (износ) колец или цилиндра; если значение компрессии не повысилось, то, следовательно, нарушена герметичность посадки клапанов.

Расход масла на угар контролируется замером количества масла, доливаемого до метки "П" указателя уровня, за определенный пробег. Если расход масла на угар превышает 0,25 л на 100 км, то двигатель подлежит ремонту.

Давление масла в системе проверяется контрольным манометром, который присоединяется на место установки датчика аварийного давления масла (тройник на головке цилиндров слева, резьба коническая 1/4). Давление масла на прогретом двигателе при средней частоте вращения менее 100 кПа (1 кгс/см²) и малой частоте холостого хода менее 50 кПа (0,5 кгс/см²) свидетельствует о неисправностях в системе смазки или чрезмерном износе подшипников коленчатого и распределительных валов. Такой двигатель подлежит ремонту.

Шумность работы двигателя проверяется его прослушиванием при работе на холостом ходу при переменной частоте вращения коленчатого вала, не превышающей 3000 мин^-1, шум шестерен масляного насоса при частоте 1000-2000 мин^-1. Двигатель должен быть прогрет до температуры 70-85°С.

Не допускается стук и дребезг поршней, поршневых колец, стуки шатунных и коренных подшипников, прослушиваемые стетоскопом, а также выделяющийся стук поршневых пальцев, стук и резкий шум цепного привода распределительных валов, резко выделяющийся стук клапанов и толкателей, резкий стук и шум высокого тона шестерен масляного насоса и его привода, шум высокого тона или писк крыльчатки и подшипника водяного насоса, прослушиваемые без стетоскопа. Допускается ровный, не резкий шум цепного привода распределительных валов, не выделяющийся из общего фона шум шестерен масляного насоса и его привода.

Обнаружив в процессе-эксплуатации какую-либо неисправность в работе двигателя, не следует торопиться разбирать двигатель, а попытаться установить причину неисправности до разборки.

К разборке двигателя приступают, убедившись в действительной необходимости этой операции, Даже частичная разборка двигателя нарушает, как правило, уплотнения, приработку сопряженных деталей и увеличивает их износ при последующей эксплуатации.

РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ И ЕГО СИСТЕМ

РЕМОНТ РАДИАТОРА СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ

В случае нарушения герметичности радиатора его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя. Ослабив стяжные хомуты, отсоединить шланги, соединяющие радиатор с двигателем, и пароотводную трубку расширительного бачка. Снять провода, идущие к электровентилятору и к датчику включения вентилятора. Затем, отвернув два болта крепления радиатора к верхней панели облицовки радиатора, снять радиатор с автомобиля.

Перед проверкой радиатора на герметичность следует электровентилятор отсоединить от радиатора, а патрубки пластмассовых бачков закрыть заглушками или пробками. Проверку на герметичность производить в водяной ванне давлением воздуха 100-140 кПа (1,0-
1,4) кгс/см². Воздух должен подводиться через специальную трубку, надетую на пароотводную трубку, снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха и контрольным манометром.

Если течь обнаружена в соединении пластмассовых бачков с сердцевиной радиатора, ее можно устранить поджатием отгибных усов опорной пластины радиатора.

Если течь происходит через повреждение трубки, ее необходимо подпаять свинцовым припоем.

После устранения течи следует снова проверить герметичность радиатора.

Установка радиатора на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

При этом необходимо следить за правильностью установки штырей, находящихся в нижней части радиатора, в отверстия резиновых амортизаторов, установленных в кронштейнах передней поперечины лонжерона автомобиля.

РЕМОНТ ТОПЛИВНОГО БАКА

Для ремонта топливного бака его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо ослабить по одному стяжному хомуту на шлангах наливной горловины и воздушной трубки, отсоединить топливопроводы, снять провода, идущие к датчику указателя уровня топлива, изолировать их, а затем отсоединить от кронштейнов две стяжные ленты.

Перед проверкой герметичности с топливного бака следует снять датчик указателя уровня топлива, топливозаборник, для чего отвернуть по пять винтов крепления их фланцев к баку.

Герметичность бака проверяют сжатым воздухом под давлением 20 кПа (0,2 кгс/см²), помещая его в воду, предварительно закрыв заглушками или пробками все фланцы и отверстия. Воздух подводится через специальную трубку, вставленную, в наливной патрубок и снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха при повышении давления более
20 кПа (0,2 кгс/см²) и контрольным манометром. В местах негерметичности бака будут выходить пузырьки воздуха. Эти места следует отметить краской.

Паять бак можно только после тщательной промывки горячей водой и продувки сжатым воздухом. После пайки следует снова проверить герметичность бака.

Сборку топливного бака выполняют в порядке, обратном разборке.

При сборке необходимо следить за сохранностью и правильностью установки прокладок под фланцы топливозаборника и датчика указателя уровня. Для предотвращения просачивания топлива через неплотности резьбы винты крепления фланцев перед завертыванием рекомендуется окунуть в сурик или шеллак. Все соединения бака во избежание разгерметизации после сборки должны быть затянуты плотно, однако без особых усилий.

Установку топливного бака на автомобиль производить в порядке, обратном снятию бака с автомобиля.

После установки бака на автомобиль следует проверить уплотнение резиновой прокладкой выхода щупа из бака через пол багажника, а также правильность установки уплотнения наливной горловины.

РЕМОНТ ДВИГАТЕЛЯ

Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега 200-250 тыс. км в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.

Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин в мм:

юбка поршня - цилиндр блока	0,25
поршневое кольцо - канавка в поршне (по высоте)	0,15
поршень - поршневой палец	0,015
замок поршневого кольца	2,5
верхняя головка шатуна - поршневой палец	0,03
шатунные и коренные подшипники - шейки коленчатого вала	0,15
стержень клапана - втулка	0,20
шейки распределительных валов - опоры в головке	0,20
осевой люфт коленчатого вала	0,36

Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера.

СНЯТИЕ ДВИГАТЕЛЯ С АВТОМОБИЛЯ

Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:

q открыть капот, отвернуть четыре болта крепления его к петлям и снять капот;

q закрыть внешние поверхности передних крыльев фартуками из мешковины с целью предохранения их от повреждений при проведении работ;

q слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя, открыв краники снизу на правом бачке радиатора и слева на блоке цилиндров. При этом пробка расширительного бачка должна быть снята, а краник отопителя - открытым;

q слить масло из картера двигателя и из коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива масла пробки поставить на место и туго затянуть;

q отсоединить провод "минус" от аккумулятора и от двигателя, снять провод;

q отсоединить провод плюс от аккумулятора;

q снять аккумулятор.

Работы, проводимые с левой стороны автомобиля:

q отсоединить разъемы и клеммы проводов от катушек зажигания и датчиков: положения распределительного вала (датчика фазы), указателя давления масла, сигнальной лампы аварийного давления масла, сигнальной лампы перегрева охлаждающей жидкости, указателя температуры охлаждающей жидкости, температурного состояния двигателя, включения электровентилятора, от электровентилятора;

q откинуть с двигателя освободившиеся жгуты проводов;

q отсоединить шланги радиатора от водяного насоса и крышки термостата;

q отсоединить шланги расширительного бачка от крышки термостата и нижнего патрубка радиатора;

q отсоединить шланг масляного радиатора от масляного картера;

q отсоединить шланг вакуумного усилителя тормозов от ресивера;

q отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:

q отсоединить провода от генератора и стартера;

q отсоединить разъемы проводов от электромагнитных форсунок, регулятора холостого хода, датчиков: расхода воздуха, положения дроссельной заслонки, детонации, температуры впускного трубопровода, положения коленчатого вала (датчика синхронизации);

q откинуть с двигателя освободившиеся жгуты проводов;

q отсоединить шланги от воздушного фильтра и дроссельного патрубка и снять их в сборе с датчиком расхода воздуха;

q отсоединить два шланга отопителя и шланг масляного радиатора от двигателя;

q отсоединить шланг подвода топлива от топливопровода двигателя и шланг отвода топлива от регулятора давления, предварительно сбросив давление в системе топливоподачи;

q отсоединить тросик от сектора привода воздушной дроссельной заслонки и наконечник тросика от кронштейна на ресивере;

q отвернуть болт крепления правой подушки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые спереди автомобиля:

q отвернуть болты крепления радиатора и отстегнуть ремень крепления расширительного бачка;

q снять радиатор в сборе с электровентилятором, расширительным бачком и шлангами;

q зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали.

Работы, проводимые внутри кузова автомобиля:

q поддеть отверткой вставку консоли и подтянуть ее с чехлом к рукоятке рычага переключения передач;

q поднять резиновый уплотнитель рычага коробки передач;

q отвернуть колпак с горловины .корпуса рычага и вынуть рычаг из горловины вверх;

q закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой.

Работы, проводимые снизу автомобиля:

q отсоединить провод массы от картера сцепления;

q отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления;

q отсоединить вал спидометра от коробки передач;

q отсоединить дополнительное крепление приемных труб выпуска отработавших газов от коробки передач;

q отсоединить приемные трубы выпуска отработавших газов от двигателя;

q отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке передач;

q снять карданный вал;

q закрыть, отверстие, в удлинителе пробкой - заглушкой (рис. 9);

q отвернуть четыре болта крепления поперечины задней опоры двигателя к кронштейнам лонжеронов.

Вынуть двигатель в сборе со сцеплением, коробкой передач и поперечиной.

Рис. 9. Пробка-заглушка отверстия
в удлинителе коробки передач

РАЗБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Двигатели перед разборкой должны быть тщательно очищены от грязи. Разборку двигателя, как и сборку, рекомендуется производить на стенде, позволяющем устанавливать двигатель в положениях, обеспечивающих свободный доступ ко всем деталям во время разборки и сборки.

Разборку и. сборку двигателей необходимо производить инструментом соответствующего размера (гаечные ключи, съемники, приспособления), рабочая поверхность которых должна быть в хорошем состоянии.

При индивидуальном методе ремонта детали, пригодные для дальнейшей работы, должны быть установлены на свои прежние места. Для этого такие детали как поршни, поршневые пальцы, поршневые кольца, шатуны, вкладыши, клапаны, гидротолкатели и др., при снятии их с двигателя, необходимо маркировать любым способом, не вызывающим порчу деталей (кернение, надписывание, прикрепление бирок и др.), или укладывать их на стеллажи с пронумерованными отделениями в порядке, соответствующем их расположению на двигателе.

При обезличенном методе ремонта двигателей надо помнить, что крышки шатунов с шатунами, крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки опор распределительных валов с головкой цилиндров обрабатываются в сборе и поэтому их разукомплектовывать нельзя.

Коленчатый вал, маховик и сцепление на заводе балансируются отдельно, поэтому они взаимозаменяемы. Картер сцепления обрабатывается отдельно от блока цилиндров и также взаимозаменяемый.

В гидронатяжителях разукомплектация-корпуса с плунжером не допускается.

Разборку двигателя рекомендуется выполнять в следующей последовательности:

q вынуть вилку выключения сцепления;

q снять с двигателя коробку передач;

q снять картер сцепления и стартер.

Установить двигатель на стенд для разборки:

q ослабить болты крепления шкива водяного насоса;

q ослабить болт крепления натяжного ролика;

q ослабить натяжение ремня путем вывертывания болта перемещения натяжного ролика. Снять ремень;

q отвернуть болты крепления, шкива водяного насоса, снять шкив, отражатель шкива;

q снять провода с наконечниками со свечей зажигания, вывернуть свечи;

q отсоединить провода высокого напряжения от разъёмов катушек зажигания, снять провода в сборе с наконечниками;

q отсоединить шланги вентиляции картера и снять их;

q отсоединить шланги регулятора холостого хода и снять их;

q снять регулятор холостого хода;

q отвернуть болты крепления крышки клапанов, снять крышку клапанов в сборе с катушками зажигания, болтами, скобами и шайбами;

q снять переднюю крышку головки цилиндров;

q снять верхний и средний успокоители цепи;

q снять крышку с прокладкой верхнего гидронатяжителя цепи;

q вынуть гидронатяжитель;

q отвернуть болт крепления звездочки распределительного вала впускных клапанов, снять звездочку;

q снять приводную цепь со звездочек распределительных валов;

q снять звездочку с распределительного вала выпускных клапанов;

q отвернуть болты крепления всех крышек распределительных валов на 2-3 оборота, затем повторить эту операцию до момента снятия нагрузки на кулачки от клапанных пружин. Это исключит повреждения опорных поверхностей и поломки крышек. Снять крышки, фланцы упорные, проверить правильность меток на крышках;

q снять распределительные валы;

q вынуть гидротолкатели с помощью присоса или магнита, расположить их по порядку нумерации цилиндров;

q ослабить винты хомутов шлангов подогрева дроссельного патрубка, снять шланги со штуцеров;

q ослабить стяжной болт верхнего кронштейна генератора;

q отвернуть гайку болта крепления генератора к верхнему кронштейну, снять болт, втулку;

q отвернуть гайку болта крепления генератора к нижнему кронштейну, сиять генератор;

q отвернуть гайки крепления впускной трубы, снять шайбы, впускную трубу в сборе с ресивером и топливопроводом, прокладку;

q снять указатель уровня масла;

q отвернуть гайки крепления выпускного коллектора, снять шайбы, коллектор, прокладки;

q ослабить хомуты шланга корпуса термостата;

q отвернуть винты крепления корпуса термостата, снять корпус, прокладку;

q вывернуть штуцер датчиков давления масла;

q отвернуть болты крепления головки цилиндров, снять болты с шайбами;

q снять головку цилиндров. Если нет необходимости в разборке и ремонте корпуса термостата, впускного и выпускного газопроводов и головки цилиндров, головка цилиндров может быть снята вместе с этими узлами;

q с помощью приспособления ЗМ7814-5119 (рис. 10) произвести демонтаж пружин клапанов. Чтобы тарелка пружин клапана сошла с сухарей, нужно после сжатий пружин слегка ударить рукояткой молотка по тарелке приспособления;

q извлечь клапаны, расположить их по порядку нумерации цилиндров;

q съемником снять с направляющих втулок маслоотражательные колпачки, Снятие клапанов рекомендуется произвести при ремонте головки цилиндров;

Рис. 10. Снятие клапанных пружин
с помощью приспособления 3М7814-5119

q перевернуть двигатель масляным картером вверх;

q отвернуть болты крепления усилителя картера сцепления к блоку, снять шайбы, усилитель;

q отвернуть болты и гайки крепления масляного картера, снять шайбы, масляный картер, прокладку;

q отвернуть болт крепления держателя масляного насоса на третьей крышке коренного подшипника;

q отвернуть болты крепления масляного насоса, снять масляный насос, прокладку, шестигранный валик привода масляного насоса;

q отвернуть стяжной болт коленчатого вала, снять болт, пружинную шайбу;

q с помощью приспособления снять шкив коленчатого вала;

q отвернуть болты крепления водяного насоса к крышке цепи, снять болты с шайбами, водяной насос, прокладку;

q отвернуть болт крепления натяжного ролика, снять натяжной ролик;

q снять крышку и прокладку гидронатяжителя первой ступени, снять гидронатяжитель;

q отвернуть болт крепления датчика синхронизации, снять датчик;

q отвернуть винты крепления крышки цепи, снять крышку, кронштейн генератора нижний. Если нет необходимости в разборке и ремонте водяного насоса и натяжного ролика, крышка цепи может быть снята с этими узлами;

q снять цепь второй ступени привода распределительных валов с ведущей звездочки промежуточного вала;

q расконтрить болты крепления звездочек промежуточного вала, снять звездочки, цепь;

q отвернуть болты крепления фланца промежуточного вала, снять болты с шайбами, фланец;

q отвернуть болты крепления крышки привода масляного насоса, снять крышку, прокладку;

q отвернуть гайку ведущей шестерни привода масляного насоса, снять шестерню в сборе с гайкой;

q вынуть промежуточный вал;

q вьгпрессовать шпонку из промежуточного вала;

q с помощью съемника снять втулку и звездочку с коленчатого вала;

q отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи первой ступени привода распределительных валов, снять башмак;

q отвернуть болт крепления башмака натяжителя цепи второй ступени привода распределительных валов, снять башмак;

q вывернуть удлинитель болта башмака, снять удлинитель;

q отвернуть болты крепления нижнего успокоителя цепи, снять успокоитель;

q установить коленчатый вал так, чтобы первая и четвертая шатунные шейки находились в верхнем положении, отвернуть гайки крепления крышек первого и четвертого шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей крышек шатунов;

q вынуть поршни с шатунами в сборе из первого и четвертого цилиндров;

q установить коленчатый вал так, чтобы вторая и третья шатунные шейки находились в верхнем положении, отвернуть гайки крепления крышек второго и третьего шатунов, снять крышки шатунов с вкладышами, вынуть вкладыши из постелей шатунов;

q вынуть поршни с шатунами из второго и третьего цилиндров;

q вставить в шлицы ведомого диска оправку шлицевую;

q отвернуть поочередно, в несколько приемов, болты крепления нажимного диска сцепления, снять диск; -

q снять ведомый диск сцепления со шлицевой оправки;

q расконтрить болты крепления маховика, снять маховик со штифта;

q отвернуть болты крепления задней крышки, снять заднюю крышку в сборе с резиновой манжетой;

q отвернуть болты крепления крышек коренных подшипников, снять болты;

q снять крышки коренных подшипников съемником, полушайбы упорного подшипника коленчатого вала верхние;

q снять коленчатый вал, полушайбы упорного подшипника коленчатого вала нижние;

q вынуть коренные вкладыши из постелей блока цилиндров и из крышек коренных подшипников;

q установить крышки коренных подшипников в блок согласно нумерации;

q закрепить крышки коренных подшипников болтами;

q отвернуть гайку крепления датчика детонации, снять шайбу, датчик;

q отвернуть масляный фильтр;

q вывернуть из блока цилиндров сливной краник;

q вынуть шатунные вкладыши из шатунов;

q установить крышки шатунов на болты крепления, навернуть гайки;

q с помощью, съемника 6999-7675 (рис. 11) снять с поршней компрессионные и маслосъемные кольца;

q снять стопорные кольца;

q выпрессовать с помощью приспособления 6999-7678 и оправки 6999-7927 поршневые пальцы из поршней (рис. 12).

Рис. 11. Снятие поршневых колец
с поршня съемником 6999-7675

Рис. 12. Выпрессовка поршневого пальца из поршня с помощью
приспособления 6999-7678:

1 - поршень; 2 - поршневой палец; 3 - оправки; 4 - винт

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И АГРЕГАТОВ ДВИГАТЕЛЯ

Блок цилиндров, поршни, шатуны, промежуточный вал

Блок цилиндров с пробоинами стенок цилиндров, водяной рубашки и картера или с трещинами верхней плоскости и ребер, поддерживающих коренные подшипники, подлежит замене.

В результате износа цилиндры блока приобретают по длине форму неправильного конуса, а по окружности – овала. Наибольшей величины износ достигает в верхней части цилиндров в районе верхнего компрессионного кольца, при положении поршня в ВМТ; наименьший - в нижней части, при положении поршня в НМТ.

При ремонте цилиндров предусмотрены два ремонтных размера: 1-й и 2-й. С такими же ремонтными размерами выпускаются поршни и поршневые кольца.

Все цилиндры блока должны, как правило, обрабатываться под один и тот же ремонтный размер с 41,084 с отклонениями _+0,024 ^+0,084мм, установленными для цилиндров номинального размера за исключением случаев, когда требуется вывести неглубокие царапины на зеркале цилиндров (в пределах увеличения диаметра цилиндра на 0,10 мм) - в этом случае допускается исправление только дефектных цилиндров.

Если для ремонта имеется ограниченное количество поршней, рекомендуется рассчитать отклонения диаметра для каждого цилиндра (исходя из фактического размера диаметра юбки поршня, предназначенного для работы в данном цилиндре с обеспечением зазора 0,024-0,048, и под эти размеры расточить цилиндры.

Отклонения формы цилиндров должны располагаться в поле допуска размерной группы на диаметр цилиндра.

Ремонт втулок опор промежуточного вала заключается в замене их на ремонтные (с припуском под обработку по внутреннему диаметру), с последующей расточкой под номинальный или ремонтный размер с допуском, установленным для опор номинального размера. Перед ремонтом опор необходимо снять трубу 7 (см. рис. 13). При установке ремонтных втулок необходимо обеспечить совпадение отверстий масляных каналов. Расточку опор промежуточного вала производить за одну установку для обеспечения соосности.

Рис. 13. Промежуточный вал:

1 – болт; 2 – стопорная пластина; 3 – ведущая звездочка; 4 – ведомая звездочка; 5 – передняя втулка вала; 5 – промежуточный вал; 7 – труба промежуточного вала; 8 – шестерня ведомая привода масляного насоса; 9 – гайка; 10 – шестерня ведущая привода масляного насоса;
11 – задняя втулка вала; 12 – блок цилиндров; 13 – фланец промежуточного вала; 14 - штифт

Промежуточный вал с изношенными шейками (износ превышает предельно допустимый) или заменяется новым, или его шейки шлифуют под ремонтный размер с допуском, установленным для шеек номинального размера.

Повреждения резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток восстанавливают метчиком под номинальный размер.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срыв резьбы более двух ниток, восстанавливаются установкой резьбовых спиральных вставок.

Коленчатый вал

При наличии трещин любого характера коленчатый вал подлежит замене.

Для удаления продуктов износа в полостях шатунных шеек и в масляных каналах коленчатого вала необходимо вывернуть пробки шеек, промыть (раствором каустической соды, нагретом до 80 °С) и металлическим ершиком прочистить полости и каналы. После очистки их необходимо промыть керосином, продуть и высушить сжатым воздухом, после чего завернуть пробки моментом - 3,8-4.2 даН.м (3,8-4,2 кгс.м).

При повреждении резьбы в отверстиях до двух ниток ее восстанавливают метчиком под номиналъный размер. Если сорвано две и более ниток, то:

q резьба в отверстиях под болты крепления маховика восстанавливается установкой резьбовых спиральных вставок;

q резьба в отверстии под храповик – коленчатый вал заменяется;

q резьба в отверстиях под пробки – коленчатый вал заменяется.

Контролируемые параметры при ремонте блока цилиндров, поршней, шатунов и промежуточного вала

Контролируемые параметры	Размер по рабочему чертежу, мм		Предельно допустимый размер, мм	Ремонтные размеры, мм
				1-й	2-й
Диаметр цилиндров, мм	92,0	+0,084	92,15	92,5	93,0
		+0,024*
Диаметр поршней, мм	92,0	+0,048	91,9	92,5	93,0
		-0,012*
Зазор между поршнем и цилиндром (подбор), мм	0,024		0,25	-	-
	0,048
Высота канавки под компрессионное кольцо, мм	2	+0,075	2,1	-	-
		+0,050
Зазор по высоте между канавкой и кольцом, мм	0,087		0,15	-	-
	0,050
Диаметр опор под вкладыши коренных подшипников, мм	67^+0,019		67,03	-	-
Радиальное биение средних опор относительно крайних, мм\|	0,02		0,05	-	-
Диаметр втулок опор промежуточного вала, мм:
передней	49	+0,050	49,1	48,8	-
		+0,025
задней	22	+0,041	22,1	21,8	-
		+0,020
Диаметр шеек промежуточного вала, мм:
передней	49_-0,016		48,95	48,8	-
задней	22_-0,013		21,95	21,8	-
Диаметр кривошипной головки шатуна, мм	60^+0,019		60,03	-	-
Диаметр поршневой головки шатуна, мм	22	+0,007	22,01	-	-
		-0,003

* Допуск 0,06 разбит на 5 групп – через 0,012 мм

** Допуск 0,01 мм разбит на 4 группы – через 0,0025 мм

Контролируемые параметры при ремонте коленчатого вала

Контролируемые параметры	Размер по рабочему чертежу, мм		Предельно допустимый размер, мм	Ремонтные размеры, мм
				1-й	2-й	3-й
Диаметр коренных шеек, мм	62	-0,035	61,92	61,75	61,5	61,25
		-0,054
Диаметр расточки в блоке под коренные подшипники, мм	67^+0,019		67,03	-	-	-
Наибольшее допустимое биение коренных шеек, мм	0,02		0,04	-	-	-
Диаметр шатунных шеек, мм	56	-0,025	55,92	55,75	55,5	55,25
		-0,044
Длина третьей коренной шейки между двумя опорными поверхностями	34⁺⁰'⁰⁵°		34,06	-	-	-
Ширина третьей опоры, мм	29	-0,060	28,84	-	-	-
		-0,120.
Осевой зазор коленчатого вала (по упорному подшипнику), мм Наибольшая допустимая овальность шеек после шлифовки, мм	0,06 0,27 0,005		0,36 0,01	- -	- -	- -

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер (1-й, 2-й или 3-й) с допуском, установленным для шеек номинального размера (все шейки шлифуют под один ремонтный размер). Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают полированию.

Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камер сгорания и разрушения перемычек между гнездами седел клапанов головку цилиндров необходимо заменить на новую.

Ремонт резьбовых отверстий аналогичен указанному для блока цилиндров.

Для проверки герметичности клапанов необходимо залить керосин поочередно в впускные и выпускные каналы головки цилиндров. Протекание керосина из-под тарелок клапанов свидетельствует об их негерметичности. Негерметичные клапаны извлекаются из головки цилиндров с помощью приспособления ЗМ7814-5119 для сжатия пружин клапанов (см. рис. 10).

При разборке клапаны уложить в порядке, соответствующем их расположению в головке, для последующей их установки на прежние места.

Перед притиркой клапана следует проверить, нет ли коробления тарелки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефектов восстановить герметичность клапана притиркой невозможно и следует сначала обработать расточкой седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между стержнем клапана и направляющей втулкой превышает 0,20 мм, то следует клапан и втулку заменить новыми.

Для запасных частей клапаны выпускаются номинального размера, а направляющие втулки - с припуском на обработку по внутреннему диаметру после запрессовки в головку и с наружным диаметром трех ремонтных размеров: первый - с увеличением на 0,02 мм от но

минального, второй -14,2_+0,040^+0,053 мм, третий - с увеличением на 0,02 мм от второго ремонтного размера.

Выпрессовка изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис. 14).

Рис. 14. Выпрессовка направляющих втулок клапанов

Перед выпрессовкой направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров.

Головка цилиндров ремонтопригодна, если после обработки седла клапана, расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабочей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное условие не выполнено - головка цилиндров ремонту не подлежит. Головка цилиндров также не подлежит ремонту, если поверхность прилегающая к блоку имеет неплоскостность более 0,1 мм.

При установке новых направляющих втулок их надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до температуры минус 40-45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры плюс 160-175 °С. Втулки при сборке должны вставляться в отверстие головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера устанавливаются в головку без дополнительной обработки отверстий в головке, втулки второго и третьего ремонтных размеров - с предварительной расточкой (разверткой) отверстий до Æ14,2_-0,050^-0,023

Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма
и распределительных валов

Контролируемые параметры	Размер по рабочему чертежу, мм			Предельно допустимый размер, мм	Ремонтные размеры, мм
					1-й		2-й		3-й
Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов, мм	14		-0,023	13,98	-		14	-0,023	-
			-0,050					-0,050
Диаметр наружный направляющих втулок клапанов, мм	14	+0,058		-	14	+0,078	14,2	+0,058	14,2	+0,078
		+0,040				+0,060		+0,040		+0,060
Диаметр стержней клапанов, мм	8 _-0,020			7,95	-		-		-
Диаметр отверстий направляющих втулок, запрессованных в головку, мм
впускного клапана	8	+0,040		8,1	-		-		-
		+0,022
выпускного клапана	8	+0,047		8,15	-		-		-
		+0,029
Диаметр гидротолкателя, мм	35	-0,025		34,95	-		-		-
		-0,041
Диаметр отверстия под гидротолкатель, мм	35^+0,025			35,1	-		-		-
Диаметр опор под переднюю шейку распредели тельных валов, мм	42^+0,025			42,05	-		-		-
Диаметр опор под шейки распределительных валов, мм	35^+0,025			35,05	-		-		-
Диаметр первой опорной шейки распределительных валов, мм	42	-0,050		41,9	_		_		_
		-0,075
Диаметр опорных шеек распределительных валов, мм	35	-0,050		34,9	-		-		-
		-0,075
Радиальное биение средней опорной шейки, мм	0,025			0,04	-		-		-
Высота кулачков, мм	46,0 ± 0,25			45,5	-		-		-

После установки и развертки втулок фаски седел обработать (шлифованием или расточкой), центрируя инструмент по отверстию во втулке. При обработке следует выдерживать размеры, указанные на рис. 15 и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки допускается не более 0,05 мм).

Рис. 15. Профили седел клапанов:
А - впускного; В - выпускного;
в - ширина фаски

После обработки фасок необходимо уменьшить их ширину с помощью обработки внутренней поверхности седел под углом 30° до размера "в" равного:

2 ± 0,4 мм у седел впускных клапанов;

2 ± 0,3 мм у седел выпускных клапанов.

Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед подсборкой головки блока цилиндров

необходимо очистить камеры сгорания и газовые каналы от нагара и отложений, предварительно смочив нагар керосином, это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли при дыхании. Протереть и продуть их сжатым воздухом.

На установленные направляющие втулки клапанов необходимо одновременно установить с помощью оправки опорные шайбы пружин и напрессовать маслоотражательные колпачки. Стержни клапанов смазать маслом, применяемым для двигателя, вставить клапаны во втулки согласно порядку их установки и собрать их с пружинами с помощью приспособления ЗМ7814-5119 (см. рис. 10). Убедиться, что сухари вошли в кольцевые канавки клапанов. Залить керосин в газовые каналы и убедиться в герметичности клапанов.

Для определения зазора в подшипниках распределительных валов нужно все крышки подшипников установить в соответствии с их номерами.

Перед установкой крышек" 1", "2", "3", "4", "5", "6", "7" и "8" постели головки блока цилиндров необходимо смазать маслом, применяемым для двигателя. Центрирование, указанных крышек, производится с помощью цилиндрической оправки диаметром 35_-0,02 мм, уложенной в постели. После затяжки крышек моментом 1,9-2,3 даН.м (1,9-2,3 кгс.м) оправку извлечь в сторону заднего торца головки цилиндров (при этом задняя крышка головки цилиндров должна быть снята). Замерить диаметры постелей и соответствующих шеек распределительных валов и определить зазоры. Если в одном из подшипников зазор окажется более 0,15 мм, то нужно заменить либо головку блока цилиндров, либо распределительный вал.

Замерить размеры отверстий и корпусов гидротолкателей, определить зазор.

Зазор между отверстием под гидротолкатель и гидротолкателем не должен превышать 0,15 мм. При большем зазоре нужно заменить либо гидротолкатель, либо головку блока цилиндров.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно-допустимые. После проверки валов необходимо зачистить и отполировать поверхности шеек и кулачков.

Гидронатяжитель

При ремонте двигателя гидронатяжители необходимо разобрать, промыть их детали и собрать ("зарядить").

Разборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

q вывернуть корпус клапана 1 (см. рис. 16) из корпуса 4. Для этого закрепить в тисках стальную пластину толщиной 1,8-1,9 мм, выставив ее над губками тисков на 2-3 мм;

q установить на пластину гидронатяжитель в вертикальном положении так, чтобы пластина вошла в прорезь на корпусе клапана 1. Ключом на "19" отвернуть корпус 4;

q вынуть из корпуса 4 пружину 5 и слить масло;

q вынуть из корпуса 4 плунжер 3 в сборе с запорным 2 и стопорным 6 кольцами. Для этого передвинуть плунжер по корпусу так, чтобы запорное кольцо прошло все канавки в корпусе и попало в канавку под стопорное кольцо, после чего, осторожно покачивая плунжер из стороны в сторону, вывести запорное кольцо из этой канавки.

Рис. 16. Гидронатяжитель в сборе:

1 – корпус клапана в сборе; 2 – кольцо запорное; 3 – плунжер; 4 – корпус; 5 – пружина; 6 – кольцо стопорное.

Сборка ("зарядка") гидронатяжителя производится с помощью оправки 5 (рис. 17) в следующем порядке:

Рис. 17. Фиксация ("зарядка") корпуса
и плунжера гидронатяжителя
с помощью оправки:

1 - корпус; 2 - запорное кольцо; 3 - плунжер; 4 - стопорное кольцо; 5 • оправка

q установить оправку 5 в вертикальном положении на опорную поверхность (стол или верстак) и удерживать в этом положении рукой;

q установить на оправку корпус 1 гидронатяжителя и удерживать корпус и оправку рукой одновременно;

q в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопорного кольца 4 на плунжере в торец оправки;

q нажать металлическим стержнем диаметром 5-7 мм (можно отверткой) на дно плунжера или пальцем руки на торец плунжера так, чтобы стопорное кольцо с канавки на плунжере перешло в канавку корпуса (слышен легкий фиксирующий щелчок). Произойдет фиксация корпуса и плунжера - "зарядка". Одновременно (автоматически) запорное кольцо 2 войдет в первую канавку корпуса;

q в плунжер вставить пружину 5 (см. рис. 16);

q на пружину установить клапан 1 и, сжимая пружину, "наживить", а затем вручную завернуть его в корпус 4 гидронатяжителя. После этого нажимать на носик плунжера нельзя, так как кольцо 6 может выйти из канавки корпуса, и операцию сборки гидронатяжителя придется повторить;

q снять гидронатяжитель с оправки и окончательно завернуть клапан в корпус с крутящим моментом 1,9-2,4 кгс.м, используя пластину, зажатую в тисках и ключ на "19", как при разборке гидронатяжителя.

ВНИМАНИЕ!!!

1. Не допускается установка в двигатель "незаряженного" гидронатяжителя.

2. До установки гидронатяжителя в двигатель не допускается на собранном ("заряженном") гидронатяжителе производить нажатие на плунжер во избежание его выхода из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

3. Не допускается при разборке и сборке гидронатяжителя зажимать корпус гидронатяжителя в тисках во избежание его деформации и нарушения работоспособности гидронатяжителя.

4. Не допускается раскомплектовывать корпус с плунжером, т.к. они составляют подобранную пару по зазору.

5. После замены гидронатяжителя при работе двигателя в течение некоторого времени гидронатяжитель "стучит", пока из внутренней полости корпуса не вытеснится воздух и эта полость не заполнится маслом. Неисчезающий стук гидронатяжителя может быть следствием негерметичности шарикового клапана или заклинивания плунжера.

Водяной насос

Наиболее характерной неисправностью водяного насоса является течь охлаждающей жидкости через сальник в результате износа кольца скольжения сальника и рабочего торца ступицы крыльчатки, а также потери упругости манжеты сальника. Подтекание охлаждающей жидкости через сальник обнаруживается через контрольное отверстие, расположенное в средней части корпуса насоса, внизу.

Другой неисправностью является износ подшипника насоса. Это вызывает шумную работу насоса. Износ подшипника можно определить по величине осевого перемещения наружной обоймы относительно валика, которая не должна превышать 0,25 мм при нагрузке
1 даН (кгс).

Устранение обеих неисправностей достигается заменой изношенных деталей новыми, для этого необходимо разобрать водяной насос.

Разборка насоса производится в следующем порядке:

q съемником снять крыльчатку (рис. 18);

q съемником снять ступицу (рис. 19);


Рис. 18. Снятие крыльчатки водяного насоса	Рис. 19. Снятие ступицы шкива водяного насоса

q вывернуть фиксатор подшипника;

q выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рис. 20);

Рис. 20. Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса

q выпрессовать из корпуса сальник.

Промыть и очистить детали насоса, удалить отложения с крыльчатки и корпуса. Изношенный рабочий торец ступицы крыльчатки шлифовать до устранения выработки "как чисто".

Сборка насоса производится в следующем порядке:

q с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рис. 21), предварительно нанеся на соединяемые поверхности клей-герметик "Эластосил 137-83";

q запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор на обойме подшипника совпало с отверстием в корпусе насоса (рис. 22), подшипник заполнен смазкой на заводе - изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует;

q завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происходило самоотворачивание фиксатора;

q напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдержав размер 106,0 ±
0,2 мм (рис. 23);

q напрессовать крыльчатку на валик подшипника, обеспечив зазор между крыльчаткой и корпусом 0,9-1,3 мм (рис. 24).


Рис. 21. Запрессовка сальника	Рис. 22. Запрессовка подшипника с валиком водяного насоса

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшидник, насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.


Рис. 23. Напрессовка ступицы шкива водяного насоса на вал	Рис.24. Напрессовка крыльчатки водяного насоса

Масляный насос

При неисправностях в системе смазки, вызванных неполадками в работе масляного насоса, его необходимо разобрать.

Порядок разборки:

q отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

q отвернуть четыре болта, снять приемный патрубок 7 (см. рис. 25) и перегородку 6;

q вынуть из корпуса ведомую шестерню 5 и валик 3 с ведущей шестерней 1 в сборе;

q вынуть шайбу 3 (см. рис. 26), пружину 2 и плунжер 1 редукционного клапана из приемного патрубка, предварительно сняв шплинт 4;

q промыть детали и продуть сжатым воздухом.

При проверке редукционного клапана убедиться, что его плунжер перемещается в отверстии приемного патрубка свободно, без заеданий, а пружина находится в исправном состоянии.

Длина пружины в свободном состоянии должна быть 50 мм. Усилие на пружину при сжатии ее на 10 мм должно быть 4,6 даН (кгс). При ослаблении усилия пружину необходимо заменить.

Если на плоскости перегородки масляного насоса обнаруживается выработка от шестерен, то необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки "как чисто". При больших износах корпуса насос следует заменить новым.

Рис. 25. Масляный насос.

1 – ведущая шестерня; 2 – корпус; 3 – валик; 4 – ось; 5 – ведомая шестерня; 6 – перегородка; 7 – приемный патрубок с сеткой

Рис. 26. Редукционный клапан:

1 – плунжер; 2 – пружина; 3 – шайба;
4 - шплинт

Сборка насоса:

q установить плунжер, пружину и шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом, предварительно смазав плунжер маслом, применяемым для двигателя;

q установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

q установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

q установить перегородку, приемный патрубок и привернуть их к корпусу четырьмя болтами с шайбами моментом 1 ,4-1 ,8 даН.м (кгс.м);

q установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.

Проверить давление, развиваемое насосом. Давление проверяется при определенном сопротивлении на выходе. Для этого на специальной установке к выходному патрубку насоса присоединяется жиклер диаметром 1,5 мм и длиной 5 мм. Насос с приемным патрубком и сеткой должен находиться в бачке, залитом смесью, состоящей из 90% керосина и 10% масла М8В или М-5з/10-Г_1.Уровень смеси в бачке должен быть на 20-30 мм ниже плоскости разъема корпуса и перегородки масляного насоса. Насос приводится во вращение от электромотора. При частоте вращения вала насоса 250 мин^-1 давление, развиваемое насосом, должно быть не менее 120 кПа (1,2 кгс/см²), а при 750 мин^-1 от 400 до 500 кПа (от 4 до 5 кгс/см²).

СБОРКА ДВИГАТЕЛЯ

Зазоры и натяги, которые необходимо соблюдать При сборке двигателя и его узлов, приведены в табл. 1.

Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя, указан в табл. 2.

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

q протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воздухом, а все трущиеся поверхности смазать чистым маслом, применяемым для двигателя;

q осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов, проверить надежность посадки запрессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене новыми;

q резьбовые части деталей и узлов, выходящие в полость масляной магистрали и в полость системы охлаждения, смазать анаэробным герметиком "Унигерм-6". Можно применить сурик или белила, разведенные на натуральной олифе;

q неподвижные уплотнения, особенно стыки деталей (верхняя и нижняя плоскости блока цилиндров - крышка цепи, нижняя плоскость блока цилиндров - крышка манжеты смазать клеем-герметиком "Эластосил" или пастой УН-25;

q все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке.

К постановке на двигатель не допускаются:

- стопорные пластины, бывшие в употреблении;

- пружинные шайбы, потерявшие упругость;

- поврежденные прокладки;

- детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;

- болты и шпильки с вытянутой резьбой;

- болты и гайки с изношенными гранями.

Сборку двигателя производить в следующем порядке:

q закрепить блок цилиндров на стенде, внимательно осмотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл следует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра;

q вывернуть пробки масляных каналов и продуть все масляные каналы сжатым воздухом, завернуть пробки на место;

q протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышках коренных подшипников;

q установить в постели блока верхние (с канавками) вкладыши коренных подшипников, а в постели крышек - нижние (без канавок); протереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя;

q протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого вала, смазать их чистым маслом и установить вал в блок цилиндров;

q смазать маслом и установить полушайбы упорного подшипника;

q верхние - в проточки третьей коренной постели- блока цилиндров (антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала);

q нижние - вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Усики полушайб должны зайти в пазы крышки;

q установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшипников моментом 10-11 даН.м (10-11 кгс.м), предварительно смазав резьбу болтов маслом;

q провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при небольшом усилии;

Проверить пригодность манжеты задней крышки к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает фланец коленчатого вала - заменить ее новой. Запрессовку манжеты в крышку рекомендуется производить при помощи оправки;

q заполнить на 2/3 полости между рабочей кромкой и пыльником манжеты смазкой ЦИАТИМ-221, при установке задней крышки ее необходимо отцентрировать относительно коленчатого вала с помощью оправки ЗМ 7853-4215 или центровочной втулки D_нар = 80^-0,012_-0,033, d_внутр = 40 ^+0,016, L = 33 мм и конусом на D_нар с углом 15° на длине 25 мм, для чего следует:

- надеть центровочную втулку на задний конец коленчатого вала;

- надеть на центровочную втулку заднюю крышку с прокладкой и передвинуть крышку на фланец коленчатого вала;

- прикрепить заднюю крышку к торцу блока болтами моментом 1,2-1,3 даН.м (1,2-
1,3 кгс.м);

- вынуть центровочную втулку,

q установить маховик на задний конец коленчатого вала таким образом, чтобы совместилось отверстие в маховике со штифтом;

q установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты моментом 7,2-
8,0 даН.м (7,2-8,0 кгс.м);

q установить в маховик распорную втулку и запрессовать шариковый подшипник 80203АС9 с защитными шайбами.

Произвести подсборку шатунно-поршневой группы:

q очистить днища поршней и канавки для поршневых колец от нагара (рис. 27);

Рис. 27. Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспособления6999-7682

Подбор поршней к цилиндрам блока, а также поршневых пальцев к поршням и шатунам следует производить при температуре деталей (20 ± 3)°С.

Поршни по наружному диаметру юбки и цилиндры по внутреннему диаметру сортируются на пять размерных групп (см. таблицу).

Размерные группы поршней и цилиндров блока

Ремонтное увеличение	Обозначение группы	Диаметр, мм
Ремонтное увеличение	Обозначение группы	Поршня (юбка)	Цилиндра
	А	92,000-91,988	92,036-92,024
	Б	92,012-92,000	92,048 - 92,036
-	В	92,024-92,012	92,060-92,048
	Г	92,036-92,024	92,072-92,060
	Д	92.048-92,036	92,084-92,072
	А	92,500-91,488	92,536-92,524
	Б	92,512-92,500	92,548-92,536
0,5	В	92,524-92,512	92,560-92,548
	Г	92,536 - 92,524	92,572-92,560
	Д	92,548 - 92,536	92,584 - 92,572
	А	93,000 - 92,98	93,036 - 93,024
	Б	93,012-93,000	93,048 - 93,036
1,0	В	93,024-93,012	93,060 - 93,048
	Г	93,036-93,024	93,072-93,060
	Д	93,048 - 93,036	93,084-93,072

В расточенные или новые цилиндры блока необходимо устанавливать поршни одинаковых с цилиндрами размерных групп.

Допускается подбор из соседних групп, при этом, как и при подборе поршней в работавшие цилиндры, подбор производится по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм и шириной 10 мм. Лента-щуп закладывается между цилиндром и поршнем по всей высоте поршня и размещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца по наибольшему диаметру поршня. Усилие на динамометре, соединенном с лентой-щупом (рис. 28) должно быть 3,5-4,5 даН (3,5-4,5 кгс).

Рис. 28. Подбор поршня к цилиндру
двигателя при помощи ленты-щупа
и динамометра 6999-7688

Маркировка поршней:

буква, обозначающая группу, выбивается на днище поршня;

надпись, отлитая на боковой стенке одной из бобышек под поршневой палец, обозначает: "406" - стандартный размер, "406АР" - ремонтное увеличение на 0,5. "406БР" - ремонтное увеличение на 1,0.

Буква, обозначающая группу цилиндра, наносится краской на наружной поверхности блока, справа, против каждого цилиндра.

Далее подбирают цоршневые пальцы к поршням, подобранным по цилиндрам, и шатунам.

Для удобства подбора пальцы, шатуны и поршни сортируются на четыре размерные группы по мере уменьшения размера, в соответствии с нижеприведенной таблицей.

Размерные группы пальцев, поршней и шатунов

Диаметр, мм			Маркировка
Пальца	Отверстия		Пальца и шатуна	Поршня
	В бобышке поршня	Во втулке шатуна
22,0000-21,9975 2J,9975-2J,9950 21,9950-21,9925 21,9925-21,9900	22,0000-21,9975 21,9975-21,9950 21,9950-21,9925 21,9925-21,9900	22,0070-22,0045 22,0045-22,0020 22,0020-21,9995 21,9995-21,9970	белый зеленый желтый красный	I II III IV

Пальцы и шатуны маркируются краской: палец - на внутренней поверхности или на торцах, шатун - на тавре в зоне поршневой головки. Поршень - римскими цифрами (выбивкой) на донышке или краской на весовой бобышке.

Размерные группы подобранных поршней и поршневых пальцев должны совпадать.

Затем поршневой палец подбирается к шатуну, принадлежащему к той же или соседней группе.

Перед подборкой поршневого пальца к шатуну следует иметь ввиду, что шатуны сортируются по массе на две группы и маркируются краской на крышке шатуна. Цвет маркировки: белый - масса шатуна 0,900-0,905 кг; зеленый - 0,895-0,900 кг. На двигатель для подбора брать шатуны одной группы по массе. Поршни по массе не сортируются, т.к. имеют отклонение ± 2 г.

Разница комплектов - поршень, поршневой палец, шатун и поршневые кольца по массе на один двигатель не должна превышать 10 г.

Поршневой палец, принадлежащий к одной из групп, должен входить в отверстие поршневой головки шатуна под действием большого пальца руки (рис. 29), перемещаться без заеданий и не должен выпадать под действием собственного веса в течение 2-3 с;

Рис. 29. Подбор поршневого пальца
к шатуну.

q смазать маслом, применяемым для двигателя, и запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления 6999-7678 (рис. 30). При этом поршень нагреть до температуры 60-80°С (запрессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхности отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого поршня). Шатуны и поршни перед сборкой с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: надпись "ПЕРЕД", расположенная на наружной стороне бобышки под палец, а также уступ на боковой поверхности крышки шатуна и выступ на кривошипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону;

Рис. 30. Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун с помощью
приспособления 6999-7678

1 - поршенъ;2 - иштун;3 – оправка; - палец;
5 - подпятник; 6 - винт

q подобрать по цилиндрам поршневые кольца. Тепловой зазор, замеренный в замках колец, помещенных в цилиндр (рис. 31), должен быть0,3-0,6 мм у компрессионных колец и 0,5-1,0 мм у стальных дисков маслосъемных колец;

q щупом проверить боковой зазор между кольцами и стенкой поршневой канавки (рис. 32). Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина бокового зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,050-0,087 мм, для сборного маслосъемного кольца - 0,115-0,365 мм;

Рис 31. Подбор поршневых колец

к цилиндру

Рис. 32. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне

q надеть с помощью приспособления 6999-7675 (см рис. 11) поршневые кольца на поршень. Нижнее компрессионное кольцо ставить внутренней выточкой вверх к донышку поршня (см. рис. 33). Кольца в канавках должны свободно перемещаться.

Рис. 33. Поршневые кольца

1 – верхнее компрессионное кольцо; 2- нижнее компрессионное кольцо; 3 – кольцевой диск;
4 - расширитель

Вставить поршни в цилиндры следующим образом:

q сориентировать шатунно-поршневую группу таким образом, чтобы надпись "ПЕРЕД" на бобышке поршня была обращена вперед;

q протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;

q повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и четвертого цилиндров заняли положение, соответствующее НМТ;

q смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый цилиндр чистым маслом для двигателя; развести замки компрессионных колец под углом 180° друг к другу, замки дисков маслосъемного кольца также под углом 180° друг к другу и на 90° по отношению к замкам компрессионных колец. Замок двухфункционального расширителя установить при этом под углом 45° к замку одного из кольцевых дисков; надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечники, сжать кольца обжимкой или, пользуясь оправкой 6999-7685 для установки в цилиндр поршня, вставить поршень в цилиндр (рис. 34).

Рис. 34. Установка поршня с кольцами
в цилиндр с помощью оправки 6999-7685

Перед установкой поршня следует еще раз убедиться, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют порядковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре;

q подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку щатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шатуне, были обращены в одну сторону. Завернуть гайки динамометрическим ключом моментом 6,8-7,5 даН.м (6,8-7,5 кгс.м);

q в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра;

q повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров;

q повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вращаться легко от небольшого усилия;

q установить держатель масляного насоса и масляный насос на блок и закрепить их;

q смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточного вала, установить шпонку в паз на хвостовике промежуточного вала и установить вал в блок цилиндров до выхода хвостовика; ; установить шестерню привода маслонасоса с гайкой на хвостовик промежуточного вала и завернуть гайку шестерни;

q установить и закрепить фланец промежуточного вала, при этом меньший диаметр отверстия на фланце должен прилегать к блоку;

q смазать маслом, применяемым для двигателя, валик с ведомой шестерней привода маслонасоса и вставить его в отверстие в блоке до входа в зацепление шестерен привода масляного насоса, в отверстие втулки валика вставить шестигранный валик привода масляного насоса;

q установить прокладку и крышку привода масляного насоса, Закрепить крышку.

Установка привода распределительных валов:

q напрессовать звездочку 6 (число зубьев 23) (см. рис. 35) на хвостовик коленчатого вала;

q установить резиновое уплотнительное кольцо 12 и втулку 5, большой внутренней фаской к уплотнительному кольцу на хвостовик коленчатого вала;

Рис. 35. Передний конец коленчатого вала:

1 – храповик (или болт); 2 – шкив-демпфер с диском синхронизации; 3 – манжета;
4 – крышка цепи; 5 – втулка;

q установить шпонку шкива коленчатого вала в шпоночный паз;

q повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой М2 на блоке цилиндров (см. рис. 36), что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка на блоке цилиндров должна, быть расположена симметрично относительно оси впадины зубьев звездочки;

Рис. 36. Привод распределительных валов:

1 – звездочка коленчатого вала; 2 – гидронатяжитель нижней цепи; 3 – шумоизолирующая резиновая шайба; 4 – пробка; 5 – башмак гидронатяжителя нижней цепи; 6 – нижняя цепь; 7 – ведомая звездочка промежуточного вала; 8 - ведущая звездочка промежуточного вала; 9 – башмак гидронатяжителя верхней цепи; 10 – гидронатяжитель верхней цепи;
11 – верхняя цепь; 12 – установочная метка на звездочке; 13 – установочный штифт;
14 – звездочка распределительного вала впускных клапанов; 15 – верхний успокоитель цепи; 16 – звездочка распределительного вала выпускных клапанов; 17- верхняя плоскость головки блока цилиндров; 18 – средний успокоитель цепи; 19 – нижний успокоитель цепи; 20 – крышка цепи; М1 и М2 – установочные метки на блоке цилиндров.

q установить нижний успокоитель цепи 19, не закручивая болты крепления окончательно;

q надеть цепь 6 (число звеньев 70) на ведомую звездочку 7 (число зубьев 38) промежуточного вала и на звездочку 1 коленчатого вала двигателя. Установить звездочку с цепью на промежуточный вал, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала должна совпасть с меткой "Ml" на блоке цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая через успокоитель, должна быть натянута;

q установить ведущую звездочку 8 (число зубьев 19) промежуточного вала и закрепить звездочки на промежуточном валу болтами. Стопорную пластину отогнуть на грани болтов;

q установить башмак 5 гидронатяжителя цепи первой ступени (нижней цепи) привода распределительных валов;

q нажимая на башмак гидронатяжителя, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и окончательно закрепить нижний успокоитель 19. После установки цепи привода промежуточного вала не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей;

q установить башмак 9 гидронатяжителя цепи второй ступени (верхней цепи) привода распределительных валов;

q надеть на ведущую звездочку 8 промежуточного вала цепь 11 второй ступени (число звеньев 90) привода распределительных валов и предохранить ее от соскакивания со звездочки;

q взять крышку цепи с резиновой манжетой, проверить пригодность манжеты к дальнейшей работе. Если манжета имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает втулку коленчатого вала - заменить ее новой. Запрессовку манжеты в крышку рекомендуется производить при помощи оправки;

q заполнить на 2/3 полость между рабочей кромкой и пыльником манжеты смазкой ЦИАТИМ-221;

q удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи и одновременно кронштейн генератора, затянуть винты моментом 2,2-2,7 даН.м (2,2-2,7 кгс.м);

q установить и закрепить водяной насос на крышку цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи моментом 2,2-2,7 даН.м (2,2-2,7 кгс.м);

q смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить собранный гидронатяжитель 2 до касания в упор башмака, но не нажимать, с целью исключения срабатывания фиксатора гидронатяжителя;

q установить в крышку гидронатяжителя шумоизоляционную резиновую шайбу 3;

q закрыть крышкой гидронатяжитель и закрепить ее двумя болтами:

q вывернуть пробку 4 (см. рис. 36) и через отверстие в крышке отверткой или металлическим стержнем Æ 5-7 мм нажать на гидронатяжитель, перемещая его до упора, затем отпустить, при этом запорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидронатяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора на шайбу в крышке, а цепь через башмак будет натянута;

q завернуть пробку 4 в крышку гидронатяжителя;

q на патрубок водяного насоса установить шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с патрубком корпуса термостата;

q на горизонтальный торец крышки цепи и стык крышки цепи с блоком цилиндров тонким слоем нанести клей-герметик Эластосил 137-83;

q установить прокладку головки цилиндров на направляющие втулки блока и также нанести клей-герметик Эластосил 137-83 на поверхность прокладки, находящейся над крышкой цепи;

q установить подсобранную головку цилиндров на блок и затянуть болты крепления головки в два этапа - предварительная затяжка с моментом 4,0-6,0 даН.м (4-6 кгс.м) и окончательная - 13,0-14,5 даН.м (13,0-14,5 кгс.м). Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров указана на рис. 37. Резьбу болтов перед установкой смазать маслом;

Рис. 37. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров

q отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, протереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках;

q смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в головке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей устанавливать их в соответствии с маркировкой нанесенной на них при разборке, при выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене, так как не ремонтируется. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской или магнитом;

q установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке, крышках и опорные шейки распределительных валов маслом, применяемым для двигателя. Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом звездочки вверх, а распределительный вал выпускных клапанов - штифтом звездочки вправо (при виде на двигатель спереди). За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми;

q установить переднюю крышку распределительных валов с установленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить установку упорных фланцев в канавки;

q установить крышки № 3 и № 7 распределительных валов и предварительно затянуть болты крепления крышек до соприкасания поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров; установить все остальные крышки, в соответствии с маркировкой, и затянуть болты крепления крышек предварительно;

q затянуть болты крепления крышек распределительных валов окончательно моментом 1,9-2,3 даН.м (1,9-2,3 кгс.м);

q смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для чего провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехгранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем провороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями;

q после проверки легкости вращения распределительных валов поворотом соориентировать их так, чтобы установочные штифты 13 под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направлены в разные стороны. Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков;

q установку углового положения распределительных валов начинать с выпускного вала. Для этого, накинув на звездочку 16 приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка 12 на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров 17. Нельзя допускать поворота коленчатого вала;

q для угловой установки впускного распределительного вала накинуть на звездочку 14 приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть цепь, при этом метка 12 на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;

q установить и затянуть моментом 5,6-6,2 даН.м (5,6-6,2 кгс.м) болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник;

q установить гидронатяжитель 10 верхней цепи привода распределительных валов аналогично установке гидронатяжителя цепи нижней цепи;

q установить средний 18 и верхний 15 успокоители цепи, не заворачивая болты крепления окончательно;

q поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натянуть рабочие ветви цепи второй ступени и окончательно закрепить средний и верхний успокоители цепи;

q установить шкив на хвостовик коленчатого вала до упора и ввернуть болт моментом 10,4-12,8 даН.м (10,4-12,8 кгс.м);

q по окончании сборки произвести контроль установки распределительных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки на демпфере коленчатого вала с меткой на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;

q при ремонте двигателя, связанном со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек на промежуточном валу, установку привода распределительных валов при сборке производить как указано выше;

q вслучае, если при ремонте не снимаются звездочки промежуточного вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров;

После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное положение или на 2 оборота. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении меток на шкиве и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше.

Последующие операции по сборке двигателя:

q установить и закрепить шкив водяного насоса;

q установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров;

q установить патрубок корпуса термостата в шланг на патрубке водяного насоса и закрепить корпус термостата на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга;

q установить выпускной коллектор, кронштейн подъема двигателя и скобу трубки забора воды на шпильки выпускного коллектора, наживить и затянуть гайки крепления коллектора;

q запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и установить указатель;

q установить и закрепить крышку клапанов;

q установить и закрепить верхний кронштейн генератора и одновременно кронштейн подъема двигателя передний;

q установить и закрепить ролик натяжной;

q установить и закрепить впускную трубу;

q смазать стыки нижнего фланца блока цилиндров с крышкой цепи и с задней крышкой клеем-герметикой Эластосил 137-83 или пастой УН-25;

q установить на нижний фланец блока цилиндров прокладку масляного картера;

q установить и закрепить масляный картер и усилитель картера сцепления;

q установить и закрепить ведомый и нажимной диски сцепления, центрируя ведомый диск с помощью оправки;

q поставить детали и агрегаты двигателя, названные в подразделе "Разборка двигателя", соблюдая обратную последовательность;

q снять двигатель со стенда, установить и закрепить картер сцепления к блоку цилиндров;

q смазать и надеть на переднюю крышку коробки передач муфту выключения сцепления в сборе с подшипником;

q поставить и закрепить коробку передач;

q поставить вилку выключения сцепления.

УСТАНОВКА ДВИГАТЕЛЯ НА АВТОМОБИЛЬ

Установка двигателя на автомобиль производится в обратной последовательности его снятию.

Установку задней опоры двигателя производить в следующем порядке:

1. Прикрепить заднюю опору к площадке заднего картера коробки передач.

2. Вставить оправку (рис. 38) во втулку нижней пластины и ввернуть до упора в верхнюю пластину задней опоры.

Рис. 38. Установка задней опоры
двигателя:

1 - пластина;2 - оправка;3 - болты, 4 - втулка

3. Прикрепить заднюю опору через резиновые шайбы к кронштейнам кузова.

4. Вывернуть оправку из задней опоры двигателя.

Обратить особое внимание при установке рычага переключения коробки передач, чтобы резьбовая часть горловины механизма переключения прошла через отверстие в уплотнителе кожуха пола и уплотнитель был зажат колпаком рычага переключения передач.


Рис. 39. Блок цилиндров и поршень

Рис. 40. Кривошипно-шатунный механизм
		Рис. 41. Промежуточный вал

Рис. 42. Привод клапана

Рис. 43. Масляный насос, редукционный клапан и привод масляного насоса

Таблица 1

Размеры сопрягаемых деталей двигателя модели 4062.10

№ рис.	№ сопряжения	Сопрягаемые детали	Отверстие		Вал			Посадка
39	4	Поршень - верхнее компрессионное кольцо	2	++0,075	2 _-0,012			Зазор	0,087
				+0,050					0,050
	2	Поршень - нижнее компрессионное кольцо	2	+0,075	2 _–0,012			Зазор		0,087
				+0,050						0,050
	1	Поршень - маслосъемное кольцо	5	+0,055	3,52_-0,15+			Зазор		0,115
				+0,035						0,365
					+ 2(0,7 _–0,04)
	3	Цилиндр блока - головка поршня	Æ92	+0,084	Æ91,45_-0,2			Зазор		0,834
				+0,024						0,574
	5	Цилиндр блока - юбка поршня	Æ92	+0,084	Æ92	+0,048		Зазор		0,024
				+0,024		–0,012				0,048
								(подбор)
	6	Блок цилиндров - крышка подшипника	130	-0,014	130_-0,018			Зазор 0,004 Натяг 0,039
				-0,039
40	5	Шатун - поршневой палец	Æ22	+0,007	Æ22 _–0,010			Зазор		0,0045
				-0,003						0,0095
								(подбор)
	7	Поршень - поршневой палец	Æ22 _–0,010		Æ22 _–0,010			Зазор 0,0025 Натяг 0,0025 (подбор)
	4	Поршень - стопорное кольцо	1,8^+0,12		1,6 _–0,25			Зазор		0,57
										0,20
	8	Поршень - (поршневой палец + стопорное кольцо)	64 _–0,2 +		64 +	-0,12		Зазор		1,46
						-0,32				0,32
			+ 2(1,8^+0,12)		+ 2(1,6_-0,25)
	24	Шкив - коленчатый вал	Æ38	+0,050	Æ38	+0,020		Зазор		0,047
				+0,025		+0,003				0,005
	2	Втулка - коленчатый вал	Æ38	+0,050	Æ38	+0,020		Зазор		0,047
				+0,025		+0,003				0,005
	3	Звездочка - коленчатый вал	. Æ40^+0,027		. Æ40	+0,027		Зазор		0,018
						+0,009		Натяг		0,027
	10	Коленчатый вал - шпонка шкива	8	+0,006	8 ^+0,050			Зазор		0,066
				-0,016				Натяг		0,006
	12	Коленчатый вал - шпонка звездочки	6	-0,010	6_-0,030			Зазор		0,055
				-0,055				Натяг		0,020
	19	Маховик - подшипник ведущего вала коробки передач	Æ40	-0,012	Æ40_-0,011			Натяг		0,028
				-0,028						0,001
	14	Маховик - коленчатый вал	Æ40	-0,012	Æ40	-0,028		Зазор		0,032
				-0,028		-0,044				0,000
	15	Маховик (отверстие под штифт) - штифт коленчатого вала	Æ10	+0,076	Æ10	+0,015		Зазор		0,070
				+0,040		+0,006				0,025
	16	Обод зубчатый - маховик	Æ292 ^+0,15		Æ292	+0,64		Зазор		0,64
						+0,54				0,39
	21	Коленчатый вал – шатун (ширина)	26 ^+0,1		26	-0,25		Зазор		0,45
						-0,35				0,25
	22	Шатунные вкладыши – коленчатый вал	Æ60 ^+0,019-		Æ56	-0,025		Зазор		0,009
						-0,044				0,063
			-2 (2 ^+0,008)
	23	Коренные вкладыши – коленчатый вал	Æ67^+0,019-		Æ62	-0,035		Зазор		0,019
						-0,054				0,073
			-2 (2,5^+0,008)
	20	Коленчатый вал (3-й коренной подшипник) – блок цилиндров + шайбы упорного подшипника	34^+0,05		29	-0,06	+	Зазор		0,06
						-0,12				0,27
					2(2,5-0,05)
	1	Крышка цепи - манжета	Æ70_-0,07		Æ70	+0,4		Натяг		0,47
						+0,2				0,20
	18	Крышка задняя - манжета	Æ100_-0,087		Æ100	+0,5		Натяг		0,527
						+0,3				0,300
	17	Маховик – втулка распорная	Æ40	-0,012	Æ40	-0,1		Зазор		0,488
				-0,028		-0,5				0,072
	9	Шкив коленчатого вала - шпонка	8 ^+0,03		8 ^+0,05			Натяг		0,05
								Зазор		0,03
	11	Втулка - шпонка	8,3±0,2		8 ^+0,05			Зазор		0,55
										0,10
	13	Звездочка коленчатого вала - шпонка	6	+0,065	6_-0,03			Зазор		0,095
				+0,015						0,015
		Картер сцепления – коробка передач	Æ116^+0,035		Æ116	-0,010		Зазор		0,085
						-0,050				0,010
		Блок цилиндров – штифт картера сцепления	Æ13	-0,005	Æ13 _–0,018			Натяг		0,023
				-0,023				Зазор		0,015
		Картер сцепления – штифт	Æ13	+0,043	Æ13 _–0,018			Зазор		0,061
				+0,016						0,034
		Блок цилиндров – установочная втулка	Æ11,7	-0,023	Æ11,7 _–0,018			Натяг		0,051
				-0,051						0,005
		Крышка цепи – установочная втулка	Æ11,7	+0,05	Æ11,7 _–0,018			Натяг		0,030
				-0,03				Зазор		0,024
		Промежуточный вал (длина упорной шейки) - фланец	4,1±0,05		4 _–0,05			Зазор		0,20
										0,05
41	1	Втулка промежуточного вала – передняя шейка промежуточного вала	Æ49	+0,050	Æ49 _–0,016			Зазор		0,066
				+0,025						0,025
	4	Втулка промежуточного вала – задняя шейка промежуточного вала	Æ22	+0,041	Æ22 _–0,013			Зазор		0,054
				+0,020						0,020
	3	Звездочка ведомая промежуточного вала – промежуточный вал	Æ14 ^+0,018		Æ14 _–0,011			Зазор		0,029
										0,000
	2	Звездочка ведущая промежуточного вала – звездочка ведомая (отверстие)	Æ14 ^+0,018		Æ14 _–0,010			Зазор		0,028
										0,000
		Головка цилиндров, опора – передняя шейка распределительного вала	Æ42 ^+0,025		Æ42	-0,050		Зазор		0,100
						-0,075				0,050
		Головка цилиндров, опоры - шейки распределительного вала	Æ35 ^+0,025		Æ35	-0,050		Зазор		0,100
						-0,075				0,050
		Звездочка распределительного вала – распределительный вал	Æ50 ^+0,025		Æ50	+0,018		Зазор 0,023
						+0,002		Натяг 0,018
42	2	Головка цилиндров, отверстие под толкатель - толкатель	Æ35 ^+0,025		Æ35	-0,025		Зазор		0,066
						-0,041				0,025
	6	Головка цилиндров – седло впускного клапана	Æ37,5	+0,014	Æ37,5	+0,110		Натяг		0,121
				-0,011		+0,095				0,081
	5	Головка цилиндров – седло выпускного клапана	Æ32,5	+0,014	Æ32,5	+0,100		Зазор		0,111
				-0,011		+0,085				0,071
	1	Головка цилиндров – втулка клапана	Æ14	-0,023	Æ14	+0,058		Натяг		0,108
				-0,050		+0,040				0,063
	3	Втулка клапана – впускной клапан	Æ8	+0,040	Æ8 _–0,02			Зазор		0,060
				+0,022						0,022
	4	Втулка клапана – выпускной клапан	Æ8	+0,047	Æ8 _–0,02			Зазор		0,067
				+0,029						0,029
43	1	Корпус насоса – шестерня (торцовый зазор)	30	0,215	30	+0,125		Зазор		0,140
				0,165		+0,075				0,040
	2	Корпус насоса – шестерня (радиальый зазор)	Æ40	+0,140	Æ40	-0,025		Зазор		0,215
				+0,095		-0,075				0,120
	3	Шестерня и валик в сборе - штифт	Æ4	+0,055	Æ4,4 _–0,18			Натяг		0,425
				-0,025						0,165
	4	Корпус насоса - валик	Æ13	+0,040	Æ13 _–0,012			Зазор		0,052
				+0,016						0,016
	5	Валик – шестигранный валик привода	8	+0,2	Æ8 _–0,2			Зазор		0,4
				+0,1						0,1
	6	Блок цилиндров – корпус насоса	Æ22 ^+0,033		Æ22	-0,060		Зазор		0,163
						-0,130				0,060
	7	Блок цилиндров – валик привода насоса	Æ17	+0,060	Æ17 _–0,011			Зазор		0,071
				0,033						0,033
	8	Шестерня ведомая привода насоса – валик привода	Æ17	-0,032	Æ17 _–0,011			Натяг		0,021
				-0,050						0,050
	9	Шестерня ведомая привода насоса – втулка	Æ17	-0,032	Æ17 _–0,011			Натяг		0,021
				-0,050						0,050
	10	Шестерня ведущая привода насоса – шейка промежуточного вала	Æ13 ^+0,011		Æ13 _–0,011			Зазор		0,022
										0,000
	11	Патрубок приемный - плунжер	Æ13 ^+0,07		Æ13	-0,045		Зазор		0,145
						-0,075				0,045
	12	Корпус насоса - ось	Æ13	-0,098	Æ13	-0,064		Натяг		0,052
				-0,116		-0,082				0,016
	13	Ведомая шестерня - ось	Æ13	-0,022	Æ13	-0,064		Зазор		0,060
				-0,048		-0,082				0,016
	14	Шестерня - валик	Æ13	-0,022	Æ13 _–0,012			Натяг		0,048
				-0,048				Зазор		0,010
44	1	Корпус насоса – шестерня (торцовый зазор)	30	0,215	30	+0,125		Зазор		0,140
				0,165		+0,075				0,040
	2	Корпус насоса – шестерня (радиальый зазор)	Æ40	+0,140	Æ40	-0,025		Зазор		0,215
				+0,095		-0,075				0,120
	3	Шестерня и валик в сборе - штифт	Æ4	+0,055	Æ4,4 _–0,18			Натяг		0,425
				-0,025						0,165
	4	Корпус насоса - валик	Æ13	+0,040	Æ13 _–0,012			Зазор		0,052
				+0,016						0,016
	5	Валик – шестигранный валик привода	8	+0,2	Æ8 _–0,2			Зазор		0,4
				+0,1						0,1
	6	Блок цилиндров – корпус насоса	Æ22 ^+0,033		Æ22	-0,060		Зазор		0,163
						-0,130				0,060

Дисбаланс вращающихся деталей, допустимый при сборке двигателя
модели 4062.10

Деталь	Метод балансировки	Допустимый дисбаланс, г.см не более	Способ устранения дисбаланса
Коленчатый вал	Динамический	18 на каждом конце	Высверливание металла в радиальном направлении из противовесов сверлом диаметром 14 мм на глубину 25 мм.
Маховик с ободом	Статический	15	Высверливание металла со стороны противоположной креплению сцепления на радиусе 115 мм сверлом диаметром 14 мм на глубину 12 мм с учетом конуса сверла. Сверлить не более 10 и отверстий. Расстояние между осями не менее 18мм.
Нажимной диск сцепления с кожухом в сборе	Статический	10	Установкой и приклепыванием балансировочных грузиков в отверстия фланца кожуха сцепления. Допускается сверление во фланце кожуха отверстий диаметром 9 мм, расположенных на диаметре 273 мм между отверстиями под балансировочные грузики.
Шкив коленчатого вала с демпфером	Статический	10	Высверливание металла в радиальном направлении из диска демпфера сверлом диаметром 10 мм на глубину не более 10 мм. Сверлить не более 3-х отверстий. Расстояние между осями не менее 18 мм

Коленчатый вал, маховик и сцепление в сборе не балансируются.

Подшипники качения, применяемые в двигателе модели 4062.10

Наименование подшипника	№ детали	Количество
Комбинированный специальный водяного насос	6-5НР17124ЕС23	1
Шариковый переднего конца валика КПП в маховике	80203 АС9	1
Шариковый радиально-упорный двухрядный с уплотнениями и ребордой натяжного ролика	6-256801EW24	1
Шариковый муфты выключения сцепления	6-360710С23	1

Манжеты, применяемые на двигателе модели 4062.10

Наименование манжеты	№ детали	Количество
Манжета передняя коленчатого вала	406.1005034	1
Манжета задняя коленчатого вала	406.1005160 или2108-1005160	1
Кольцо уплотнительное носка коленчатого вала	038-044-36-2-2 ГОСТ 18-829-79	1
Маслоотражательный колпачок впускных и выпускных клапанов	406.1007026	16
Сальник водяного насоса	2101-1307013 или 11-1307013 или 2101-1307013-02	1

Моменты затяжки резьбовых соединений двигателя модели 4062.10

Наименование соединения	Количество точек	Размер резьбы	Момент затяжки, даН.м (кгс.м)
Болт крепления крышки коренного подшипника	10	М12х1,25	10-11
Гайка болта шатуна	8	MI0xl	6,8-7,5
Болт крепления маховика	6	М10х1,25	7,2-8,0
Болт крепления нажимного диска сцепления	6	М8	2,0-2,5
Болт крепления головки цилиндров:	10	M14xl,5
предварительная затяжка			4-6
окончательная затяжка